蘇州中航長(zhǎng)風(fēng)解析電火花線切割機(jī)床加工斷絲處理方法 斷絲是線切割機(jī)床操作工zui擔(dān)心之事，輕則增加工作量，重則造成模具報(bào)廢，所以應(yīng)認(rèn)真對(duì)待，下面將斷絲原因及排除方法簡(jiǎn)述如下： 1，解決大厚度“紫銅件”切割斷絲問題 由于紫銅件不同于其它鋼材料，當(dāng)厚度超過50mm時(shí)，操作者如仍按加工鋼材料工件時(shí)使用的電參數(shù)來加工，就會(huì)發(fā)生切割速度慢、電流不穩(wěn)定、短路頻繁、斷絲等現(xiàn)象。要正常加工采取的相應(yīng)措施主要有：（1）不能使用已經(jīng)用過較長(zhǎng)時(shí)間的乳化液，盡量使用新乳化液。并且采用水基工作液。因?yàn)殂~材料粘，舊乳化液中的雜質(zhì)較難沖掉，還會(huì)使紫銅加工時(shí)的導(dǎo)電性能受到影響。使用新乳化液就能避免以上現(xiàn)象的發(fā)生。并且水基的工作液由于電解性較好，切縫較寬，可以改善切縫中的排屑狀況。同時(shí)采用較高的走絲速度有利排屑。（2）消除電流短路現(xiàn)象，當(dāng)紫銅夾雜物出現(xiàn)在切割線路中時(shí)，加工電流穩(wěn)定性就會(huì)受到影響，使短路現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生，如不正確處理會(huì)斷絲。采用大電流大脈寬加工的方法，使功率增強(qiáng)?？棵}沖的能量擊穿比較小的夾雜物，可使加工正常進(jìn)行。此時(shí),應(yīng)特別注意脈間也要增大,使停歇時(shí)間增長(zhǎng)。同時(shí)大脈寬可保證放電能量不會(huì)因紫銅的良好傳熱性而會(huì)損耗掉。（3）注意裝卡方向。應(yīng)該把切割路線zui短的一面裝卡在第三向限，也就是X負(fù)方向，使鉬絲盡量少走X負(fù)方向，這樣可以減少斷絲幾率。（4）停止工作時(shí)，用煤油把絲筒上的絲清洗一遍，使反沾在鉬絲上紫銅沫大量減少，等下次開機(jī)繼續(xù)使用時(shí)，效果就會(huì)更好。 2.鉬絲正反向切割時(shí)切割的速度不一致，甚至一個(gè)方向不走怎么辦？ 這種情況在高厚度切割時(shí)往往會(huì)遇到，根本原因還是工作液的問題，當(dāng)然也和其它因素如：變頻跟蹤速度、鉬絲張力的均勻一致性等有關(guān)。順便說一句，在切割高厚度工件時(shí)將變頻跟蹤打快一點(diǎn)，因?yàn)樵谶^跟蹤時(shí)基本不會(huì)斷絲，但在欠跟蹤時(shí)往往會(huì)導(dǎo)致加工不穩(wěn)，引起斷絲。 3. 如何減少鉬絲在絲筒兩端斷絲的幾率 高速走絲切割鉬絲在絲筒兩端要頻繁換向，所以兩端鉬絲會(huì)反復(fù)收到拉力的沖擊作用，使兩端鉬絲受到疲勞損傷，所以為延長(zhǎng)鉬絲的使用壽命應(yīng)該隔一個(gè)班次（約8小時(shí)）就將換向行程開關(guān)向里移動(dòng)一點(diǎn)。這種方法在大電流率加工時(shí)尤其重要。 4. 如何減少鉬絲在起割點(diǎn)的斷絲幾率 一般采用機(jī)床自動(dòng)變頻跟蹤從外部切入工件的方法可以降低鉬絲在起割點(diǎn)斷絲的幾率，同時(shí)要保證冷卻液的良好供應(yīng)，以吸收放電爆炸力使鉬絲產(chǎn)生的擾動(dòng)，工件距離上下噴水口5-10mm,使冷卻液可以較好的包裹好鉬絲。 5.有規(guī)律斷,多在一邊或兩邊換向時(shí)斷絲筒換向時(shí),未能及時(shí)切斷高頻電源,使鉬絲燒斷.調(diào)整接近開關(guān),如還無效,則需檢測(cè)電路部分,要保證先關(guān)高頻再換向. a. 剛開始切割時(shí)即斷絲： 問題：加工電流過大,進(jìn)給不穩(wěn); 鉬絲抖動(dòng)厲害; 工件表面有毛刺,或有不導(dǎo)電氧化皮或銳邊. 解決：1.調(diào)整電參數(shù),減小電流; （注意:剛切入時(shí)電流應(yīng)適當(dāng)調(diào)小,等切入后,工件側(cè)壁面無火花時(shí)再增大電流） 2.檢查走絲系統(tǒng)部分,如導(dǎo)輪、軸承、絲筒是否有異常跳動(dòng)、振動(dòng); 3.清除氧化皮,毛刺. b. 切割過程中突然斷絲 問題：1.選擇電參數(shù)不當(dāng),電流過大;2.進(jìn)給調(diào)節(jié)不當(dāng),忽快忽慢,開路短路頻繁; 3.工作液使用不當(dāng),如錯(cuò)誤使用普通機(jī)床乳化液,乳化液太稀,使用時(shí)間過長(zhǎng)或太臟; 4.管道堵塞,工作液流量大減; 5.導(dǎo)電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良; 6.切割厚件時(shí),間歇過小或使用不適合切厚件工作液; 7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負(fù)波較大,使鉬絲短時(shí)間內(nèi)損耗加大; 8.鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化，或上絲時(shí)用小鐵棒等不恰當(dāng)工具張絲，使絲產(chǎn)生損傷；9.絲筒轉(zhuǎn)速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時(shí)間過長(zhǎng); 10.切厚工件時(shí)鉬絲直徑選擇太小. 解決：1.將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個(gè)數(shù); 2.提高操作水平,按<7>進(jìn)給速度調(diào)整原則,調(diào)節(jié)進(jìn)給電位器使進(jìn)給穩(wěn)定; 3.使用線切割工作液; 4.清洗管道; 5.更換或?qū)?dǎo)電塊移一個(gè)位置; 6.增大占空比并使用適合厚件切割的工作液; 7.更換削波二極管; 8.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲； 9.合理選擇絲速檔; 10.選擇直徑合適的鉬絲. c. 工件接近切完時(shí)斷絲： 工件材料變形,夾斷鉬絲,（斷絲前多會(huì)出現(xiàn)短路）;工件跌落時(shí),撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時(shí),用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落 d. 空轉(zhuǎn)時(shí)斷絲 問題1.鉬絲排列時(shí)疊絲; 2.絲筒轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活; 3.電極絲卡在導(dǎo)電塊槽中.解決1.檢查鉬絲是否在導(dǎo)輪槽中，檢查排絲機(jī)構(gòu)的螺桿是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直2.檢查絲筒夾縫中是否進(jìn)入雜物; 3.更換或調(diào)整導(dǎo)電塊位置.
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